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礦用電纜生產技術參數介紹

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  煤礦高壓橡套電纜導體屏蔽層和絕緣層出產工藝

  依據目前國內現有礦用電纜出產設備的實踐,在絕緣層和屏蔽層的出產方法上選擇導體屏蔽層和絕緣層一起擠出,擠出的絕緣層繞包半導電布帶后織造金屬/纖維織造層作為金屬屏蔽層。擠出工藝上,導體屏蔽層和絕緣層的雙層擠出選用90/12+120/12連續硫化線出產。擠出導體屏蔽選用90橡膠擠出機,螺桿長徑比12:1,擠出機機身分為5個區進行溫度控制,通過人工控制蒸汽和冷卻水流量調度每一區的溫度,電機功率50kW直流調速;擠出絕緣選用120橡膠擠出機,螺桿長徑比12:1,擠出機機身分為5個區進行溫度控制,通過人工控制蒸汽和冷卻水流量調度每一區的溫度,電機功率75kW直流調速;出產線牽引選用10kW直流電機,輪式牽引。兩臺主機與牽引電機通過PLC控制同步,能底子完成提速時設備速度的一致性和安穩性,保證電纜出產過程中的絕緣厚度和絕緣外徑安穩性,便于產品質量控制。

  該出產線連續硫化管長度70m,硫化管規劃壓力1.96MPa,最大出產速度30m/min。實踐擠出時,90擠出機從加料口到機頭溫度別離控制在40~90℃,120擠出機從加料口到機頭溫度別離控制在50~95℃。關于三元乙丙橡膠的基礎,擠出機機頭溫度過低會構成電纜絕緣的外表不光滑,影響電纜的產品質量;溫度過高會構成橡膠在機頭先期硫化,硫化后的橡膠粘貼在擠出機模具上,刮傷絕緣外表,構成不合格品的大量出現。模具選擇上,一般模芯直徑大于膠線外徑0.3~0.8mm,便于銅絞線從模芯通過。模芯選擇過小,一旦導體通不過模芯,銅絲卡在模芯上,便會全線設備停車;模芯選擇過大會構成導體線芯在模芯內位置不穩而帶來絕緣層厚度不均勻,使電纜質量不合格。由于橡膠有壓縮性,模套的選擇一般比擠出外徑小0.5~1.0mm左右。硫化管內的壓力在1.0~1.2MPa,對應蒸汽溫度175~190℃,開車速度控制在6~8m/min。

  煤礦高壓橡套電纜絕緣層和絕緣屏蔽層規劃

  絕緣層。國產橡膠電纜絕緣資料廣泛選用天然橡膠和三元乙丙橡膠作為主體資料。6/10kV電纜一般用在骨干線上,一旦電纜出現故障就會帶來大面積停電甚至傷亡事故,直接影響煤礦安全出產,因此對電纜的可靠性比一般低電壓等級電纜要高。三元乙丙橡膠的耐熱及耐老化功用和絕緣功用都比天然橡膠要好許多,因此必須選用三元乙丙橡膠作為絕緣層主體資料。每根電纜動力線芯耐受電壓程度與絕緣資料本身擊穿場強和絕緣層厚度有直接的聯系礦用電纜,絕緣層越厚電纜耐受電壓等級越高。所以,在承認絕緣層厚度時還須了解絕緣層內每一點的電場強度。在實踐出產過程中,各種出產工藝參數和環境的改動都會引起絕緣層厚度的不均勻。絕緣層厚度誤差過大會導致絕緣層較薄的地方成為缺點點,不能保證電纜的長時間安穩運行。因此,對絕緣層厚度規矩如下:絕緣層厚度平均值不該低于標稱值,最薄點厚度不該小于標稱值90%-0.1mm。


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